Plasticosita es una empresa que se dedica a la inyección de plástico para envases alimentarios e industriales, con gestión de etiquetas, materiales y fabricación completa.
El proceso se basa en trazabilidad por lotes y producción bajo pedido o fabricación interna para inventario.
Productos
Los productos que vende Plasticosita son productos fabricados compuestos de otros productos.
Estos productos fabricados utilizan una serie específica que para ellos tiene un cierto significado basado según la siguiente equivalencia.
Los productos finales tienes asignada una L.M. producción en su ficha.
En la lista de materiales tienen algunos campos personalizados como se puede ver en la siguiente imagen.
Modificando el valor del campo "% componente" se calcula automáticamente el valor "Cantidad por".
Podemos ver que hay productos en esta lista que tienen % igual a 0 pero tienen "Cantidad por". Esto es debido a que este calculo de "Cantidad por" va acorde a los siguientes campos de la ficha del producto.
Este cálculo de "Cojas por pallet", "Unidades por caja/pallet" dependerá del tipo de componente que sea cada producto, y esto viene definido en las categorías de producto.
El campo "Tipo componente" es tipo opción con 4 valores y el blanco (Materia prima, Palé, Caja, Bolsa).
Sobre la ficha de producto también tienen el módulo de IEPNR para la gestión del impuesto del plástico.
Por último, tienen seguimiento de producto por Lote.
Circuito
Oferta venta
El circuito empieza en una oferta de venta al cliente donde se gestiona el diseño de la etiqueta que irá en el envase (ya sea pegada o IML).
Pedido compra
Una vez hecha la oferta de venta, se crea manualmente un pedido de compra en el cual indican en el campo "Su/Ntra ref." el Nº de la oferta o las ofertas del cliente.
En los pedido de compra se agrupan pedidos de etiquetas al mismo proveedor por tema de eficiencia de costes.
La relación entre oferta de venta y pedido de compra lo gestionan mediante un Excel.
En este punto, si es necesario se crea el producto terminado indicando su lista de materiales y todos los campos necesario en su ficha de producto.
Pedido venta
A continuación, pasan a crear un pedido de venta de forma manual al mismo cliente que habían hecho la primera oferta indicando el producto terminado. (NO HACEN CONVERTIR A PEDIDO DES DE LA OFERTA YA QUE ESTA SOLO CONTIENE LA ETIQUETA).
Si el producto tiene stock del producto, simplemente indican el lote y registran el albarán.
Si el producto no tiene inventario tienen 2 maneras de trabajar:
Crear una "OP Lanzada" desde el pedido de venta > Acciones > Planificar > Planificación.
Desde esta ventana crean la OP mediante la acción "Crear ord. prod.".
La OP siempre son Lanzadas.
Algunas veces son por producto y otras veces por proyecto.
Crear una "OP Lanzada" de forma manual indicando el producto y la cantidad. Este tipo seria para generar inventario de producto final en el almacén pero sin que quede ligado a ninguna venta.
Tipos de Ordenes de Producción:
Normales (Envases, Tapas o Tarrinas) (Serie PHxxxxx):
Este tipo de OP es la fabricación de un producto terminado, la cual se ha generado a través de una venta o bien manualmente.
Creación manual:
Indican Tipo procedencia = Producto
Cód. procedencia = Nº producto
Cantidad
Actualizar orden producción para crear la línea
Indican la fecha/hora inicial cuando se va a producción
Fecha/hora final no la están utilizando
Revisan los componentes e indican los lotes a cada línea.
Indican el lote al producto final (siempre es el mismo valor que el Nº de la OP).
Imprimen la OP a papel para entregar al operario mediante la opción "Imprimir > Ficha trabajo (diseño: ORDEN PRODUCCIÓN - PROVISIONAL)" (Esto se envía a fábrica).
Imprimen "Solicitar materiales" (Esto se envía a almacén) con los productos necesarios.
En este punto, manualmente hacen una reclasificación del almacén PRINCIPAL al almacén FABRICA con todo el material que hay que consumir.
Cuando fabrica ya tiene las materias primas, etiquetas, cajas, pallets, etc.
Mediante la acción "Diario de producción" disponible en las líneas de la OP realizan los consumos de materiales del almacén FABRICA y se crea la línea de salida con el producto terminado al almacén PRINCIPAL.
Por último pasan a cambiar el estado de la OP a Terminada.
A continuación, siguen con la gestión del pedido de venta, registrándolo para crear el albarán.
Etiquetado de envases de metal (envase con etiquetas adhesivas) (Serie PHAxxxxx)
Tiene el mismo procedimiento que las OP normales explicadas anteriormente.
Ordenes de proceso de molido (Serie PHRxxxxx): Trituran el plástico que sobra para volver a hacer materia prima para utilizarlo en futuras fabricaciones.
En este tipo de OP, utilizan el informe "Ficha trabajo" disponible en la pestaña Imprimir de la ficha de la OP seleccionando el diseño de informe "ORDEN DE PROCESO MOLIDO".
El operario va llenando la hoja manualmente con las sacas y los Kg que van moliendo.
Este proceso trata de recoger el material sobrante de diferentes fabricaciones para generar un nuevo producto llamado RESIDUO.
Este material lo consumen en nuevas fabricaciones o lo venden.
La L.M. solo tiene un producto asignado que es "RESIDUO".